兰博基尼工厂内部

如果每个人明天都停止订购兰博基尼，该公司的工厂将再忙两年的当前订单。

对于意大利品牌及其幸运的楔形超级跑车的顾客和粉丝来说，幸运的是，这是一次不可能发生的事件。然而，这只是Drive受邀进入Sant“ Agata”生产区的唯一有趣事实之一。

我们走进工厂的大门时，马上有一个标志性的建筑要迎接我们：1963年以来原始砖地的一平方米。

奥迪在1998年接管兰博基尼之后，就将其包围并覆盖整个飞机机库大小的建筑物。有光泽的表面经过优化，可实现清洁度。

当然，目前只生产了两种兰博基尼车型：由V10供电的Huracan和V12旗舰Aventador。

它们分为两条U形生产线，每条生产线都包含多个工作站。

奥迪的影响力还看到了车站（或阶段）的时间限制的引入，以帮助实现日常生产目标。对于Huracan，限制为40分钟，对于Aventador，限制为两倍，从工艺角度来看，Aventador更为密集，并且工作站数量也增加了一倍（24）。

员工如果错过最后期限，可以按下红色按钮，以便生产线负责人安排备用操作员协助完成阶段而无需停止生产线。

由于采用了丰田公司开创的“准时制”生产工艺，因此装配工只有特定生产阶段所需的零件（交付给他们）。

兰博基尼员工总数的近一半（1300名员工中的600名）在工厂工作，每天早上8点至下午5点轮班。兰博基尼车主将欣赏这辆车的手工制造特性，这意味着只有一个机器人。而且那只是用来将最重的零件运送到各个工作站。

对于Aventador系列，这还包括运输V12发动机和变速箱-不会掉入发动机舱中，而是像horn脚一样将鞋拔钉入手工的布洛克鞋中。兰博基尼很可爱地称这个过程为“婚姻”。

6.5升V12也是在Aventador线对面的一个单独区域内手工制造的，而Huracan的5.2升V10是从奥迪进口的，因为它与R8超级跑车共用。

赫拉坎人还必须凭借双胞胎先行前往德国，再加入组装线。

兰博基尼创造了超级跑车外壳的碳纤维部分（因为超异质材料是其特殊的专业领域）；奥迪在将铝壳（其特殊性）运回意大利之前会照顾铝部分（其特殊性）。

如果您曾经想知道制造兰博基尼需要多少头母牛，那么答案是七头。Huracan和Aventador所用的皮革均来自当地农民饲养的母牛。

一个专门的Selleria（意大利马具业）部门会通过外观和触感对皮革进行深入检查，以检查是否有缺陷。任何损坏的皮革都可以回收用于兰博基尼品牌的商品，例如钱包，钱包和包。

然后将巨大的皮革“毯子”放在水平床上。切割机遵循投射到各种颜色的皮革（或Alcantara）上的多种不同设计形状的线条。

然后使用蒸汽和热力将皮革施加到零件和座椅上，以实现自然粘合。兰博基尼喜欢强调在此过程中不使用胶水。

汽车制造完成后，将它们移到夹在两条汽车生产线之间的“测试”部分中。在这里，激光检查汽车尺寸和形状的准确性。在举升下面的汽车进行检查之前，进行涉及滚动杆的运动测试以检查传动系统是否按预期运行。

自从Ferruccio Lamborghini最初决定从制造拖拉机发展成跑车以来，这辆汽车从兰博基尼经过的53年中都驶出了同一扇门。

兰博基尼通常每天生产六辆Huracan和五辆Aventador，分别年产2000和1000辆。

从2018年开始，随着Urus SUV的推出，年产量将翻一番，达到6000辆。

这就需要建造一个新的，单独的建筑，该建筑在本故事出版时已经完成了一半。奥迪承担了该建筑投资的一半，而兰博基尼则能够负担另一半预算，这要归功于前首席执行官史蒂芬·温克尔曼（Stephan Winkelmann）与意大利政府成功谈判，以取得更优惠的生产税率。

由于Urus项目要求公司再雇用500名员工，因此兰博基尼不停止生产汽车也符合意大利的最大利益。